1. 収縮
一部の押し出し製品の末端部では、低倍率検査で断面の中央部に層が分離したトランペットのような現象が見られ、これを収縮と呼びます。
一般的に、前方押出製品の収縮尾は後方押出製品の収縮尾よりも長く、軟質合金の収縮尾は硬質合金の収縮尾よりも長くなります。前方押出製品の収縮尾は、主に環状の非結合層として現れますが、後方押出製品の収縮尾は、主に中央の漏斗状として現れます。
金属が後端まで押し出されると、押出シリンダーのデッドコーナーやガスケットに堆積したインゴットスキンや異物が製品に流入し、二次収縮尾を形成します。残留材料が不足し、製品中心部の収縮が不十分な場合、一種の収縮尾が形成されます。収縮尾は、尾端から前端に向かって徐々に薄くなり、完全に消失します。
収縮の主な原因
1）残留材料が短すぎるか、製品テールの長さが要件を満たしていません。2）押し出しパッドが汚れていて、油汚れがあります。3）押し出し後期の押し出し速度が速すぎるか、突然増加しています。4）変形した押し出しパッド（中央に膨らみがあるパッド）を使用しています。5）押し出しバレルの温度が高すぎます。6）押し出しバレルと押し出し軸が中心にありません。7）インゴットの表面が汚れていて、油汚れがあります。偏析の腫瘍やひだは除去されていません。8）押し出しバレルの内側スリーブが滑らかでなかったり変形していたり、内側のライニングがクリーニングパッドで適時にクリーニングされていません。
予防方法
1) 残留材料を残し、規則に従ってテールを切断します。2) ツールと金型を清潔に保ちます。3) インゴットの表面品質を向上させます。4) 押し出し温度と速度を適切に制御して、スムーズな押し出しを確保します。5) 特別な状況を除いて、ツールと金型の表面に油を塗布することは固く禁じられています。6) ガスケットを適切に冷却します。
2. 粗粒リング
一部のアルミニウム合金押出製品の溶体化処理後の低倍率試験片には、製品の外周に沿って粗大な再結晶粒組織領域が形成されており、これを粗粒リングと呼びます。製品の形状や加工方法の違いにより、リング状、円弧状などの粗粒リングが形成されることがあります。粗粒リングの深さは、尾端から先端に向かって徐々に浅くなり、最終的には完全に消失します。これは、熱間押出後に製品表面に形成された亜結晶粒領域が、加熱および溶体化処理後に粗大な再結晶粒領域を形成することで形成されるメカニズムです。
粗粒リングの主な原因
1) 押出変形が不均一である 2) 熱処理温度が高すぎる、または保持時間が長すぎると粒成長を引き起こす 3) 合金の化学組成が不適切である 4) 一般的に、熱処理可能な強化合金は、熱処理後に粗大粒リングを生成する。特に6A02、2A50などの合金では顕著である。この問題は、鋼種や棒鋼において最も深刻であり、完全に除去することはできず、一定の範囲内でしか制御できない 5) 押出変形が小さい、または不十分である、あるいは限界変形範囲内にあるため、粗大粒リングが発生しやすい。
予防方法
1) 押出シリンダーの内壁を滑らかにして、完全なアルミニウムスリーブを形成し、押出時の摩擦を低減する。 2) 変形は可能な限り完全かつ均一に行われ、温度、速度などのプロセスパラメータが適切に制御される。 3) 溶体化処理温度が高すぎたり、保持時間が長すぎたりしないようにする。 4) 多孔質ダイで押し出す。 5) 逆押し出しと静的押し出しによる押し出し。 6) 溶体化処理-引抜-時効法による製造。 7) 全金組成を調整し、再結晶抑制元素を増やす。 8) より高温の押し出しを使用する。 9) 一部の合金インゴットは均一に処理されておらず、押し出し中に粗粒リングが浅くなります。
3. 階層化
これは、金属が均一に流動し、鋳片表面が鋳型と前部弾性域の界面に沿って製品に流れ込む際に形成される表皮剥離欠陥です。水平方向の低倍率試験片では、断面の縁部に非結合層欠陥として現れます。
階層化の主な原因
1）インゴットの表面に汚れがあるか、または車皮、金属腫瘍などのないインゴットの表面に層状になりやすい大きな偏析凝集体があります。 2）ブランクの表面にバリがあるか、油、おがくずなどの汚れが付着していますが、押し出し前に清掃されていません。 3）ダイ穴の位置が不合理で、押し出しバレルの端に近い 4）押し出しツールがひどく摩耗しているか、押し出しバレルのブッシングに汚れがあり、清掃されず、適時に交換されていません 5）押し出しパッドの直径差が大きすぎます 6）押し出しバレルの温度がインゴットの温度よりもはるかに高い。
予防方法
1) 金型を合理的に設計し、不適格なツールを適時に点検・交換する。2) 不適格なインゴットを炉内に設置しない。3) 残りの材料を切断した後、清掃し、潤滑油が付着しないようにする。4) 押し出しバレルのライニングを無傷のままにするか、ガスケットを使用してライニングを適時に清掃する。
4. 溶接不良
割型で押し出された中空製品の溶接部において、溶接層が分層したり、溶接が不完全に融合する現象を溶接不良といいます。
溶接不良の主な原因
1) 押し出し係数が小さい、押し出し温度が低い、押し出し速度が速い 2) 押し出し原料またはツールが汚れている 3) 金型に油が付着している 4) 金型の設計が不適切、静水圧が不十分または不均衡、分流穴の設計が不適切 5) インゴットの表面に油汚れがある。
予防方法
1) 押出係数、押出温度、押出速度を適切に高める 2) 金型を合理的に設計・製造する 3) 押出シリンダーと押出ガスケットに油をささず、清潔に保つ 4) 表面がきれいなインゴットを使用する
5. 押し出し割れ
これは、押出製品の水平試験片の縁に生じる小さな円弧状の亀裂であり、長手方向に沿って一定の角度で周期的に発生します。軽度の場合は皮膜の下に隠れますが、重度の場合は外表面に鋸歯状の亀裂を形成し、金属の連続性を著しく損ないます。押出割れは、押出工程中にダイス壁からの過度の周期的な引張応力によって金属表面が引き裂かれることで発生します。
押し出し割れの主な原因
1) 押し出し速度が速すぎる 2) 押し出し温度が高すぎる 3) 押し出し速度の変動が大きすぎる 4) 押し出された原料の温度が高すぎる 5) 多孔質ダイスで押し出す際に、ダイスが中心に近すぎる位置に配置されているため、中心への金属供給が不十分となり、中心と端部の流量差が大きい 6) インゴットの均質化焼鈍が良好でない。
予防方法
1) 各種の加熱および押し出し仕様を厳守します。 2) 機器や装置を定期的に検査し、正常な動作を確保します。 3) 金型設計を修正し、慎重に処理します。特に、金型ブリッジ、溶接チャンバー、エッジ半径の設計は合理的である必要があります。 4) 高マグネシウムアルミニウム合金のナトリウム含有量を最小限に抑えます。 5) インゴットの均質化焼鈍を実行し、可塑性と均一性を向上させます。
6. 泡
局所的な表面金属が母材金属から連続的または不連続的に分離し、円形の単一または帯状の空洞突起として現れる欠陥をバブルと呼びます。
バブルの主な原因
1）押出成形時に、押出シリンダーと押出パッドに水分、油分、その他の汚れが付着している。2）押出シリンダーの摩耗により、押出成形時に摩耗部とインゴット間の空気が金属表面に侵入する。3）潤滑剤に汚染物質が混入している。水分 4）インゴット組織自体が緩んでおり、細孔欠陥がある。5）熱処理温度が高すぎる、保持時間が長すぎる、炉内の雰囲気湿度が高い。6）製品中のガス含有量が高すぎる。7）押出バレル温度とインゴット温度が高すぎる。
予防方法
1) 工具とインゴットの表面を清潔で滑らかで乾燥した状態に保つ。2) 押出シリンダーと押出ガスケットの寸法を適切に設計する。工具寸法を頻繁に点検する。押出シリンダーが膨張した場合は、速やかに修理し、押出パッドが許容範囲外にならないようにする。3) 潤滑剤が清潔で乾燥していることを確認する。4) 押出工程の操作手順を厳守し、適時に排気し、正しく切断し、油を塗布せず、残留物を完全に除去し、ブランクと工具金型を清潔に保ち、汚染物質を除去しておく。
7. 皮むき
アルミニウム合金押出製品の表面金属と母材金属との間に局所的な剥離が生じる現象。
剥がれの主な原因
1) 押出用合金を変更する際に、押出バレルの内壁が元の金属で形成されたブッシングに付着し、適切に洗浄されていない。 2) 押出バレルと押出パッドが適切にマッチングされておらず、押出バレルの内壁に局所的に金属ライニングが残留している。 3) 押出には潤滑された押出バレルが使用されている。 4) ダイス穴に金属が付着しているか、ダイス加工ベルトが長すぎる。
予防方法
1) 新しい合金を押し出す際は、押し出しバレルを徹底的に洗浄する必要があります。2) 押し出しバレルと押し出しガスケットの寸法を適切に設計し、ツールの寸法を頻繁にチェックし、押し出しガスケットが許容範囲を超えないようにする必要があります。3) 金型に残った金属を適時に洗浄します。
8. 傷
鋭利な物体と製品の表面との接触および相対的な滑りによって生じる単一の縞状の機械的な傷を傷と呼びます。
傷の主な原因
1) ツールが正しく組み立てられていない、ガイド経路と作業台が滑らかでない、鋭い角や異物などがある。 2) 金型作業ベルトに金属片がある、または金型作業ベルトが破損している。 3) 潤滑油に砂や壊れた金属片がある。 4) 輸送および取り扱い中の操作が不適切で、吊り上げ装置が適切ではない。
予防方法
1) 金型作業ベルトを適時に点検し、磨く。 2) 製品の流出チャネルを点検し、滑らかであることを確認し、ガイドを適切に潤滑する。 3) 輸送中の機械的な摩擦や傷を防止する。
9. 打撲やあざ
製品同士または他の物体と衝突したときに製品の表面に形成される傷をバンプと呼びます。
打撲やあざの主な原因
1)作業台、資材ラック等の構造が不合理である。2)資材カゴ、資材ラック等が金属に対して適切な保護を施されていない。3)作業中に取扱いに注意を払っていない。
予防方法
1) 慎重に操作し、取り扱いには注意してください。2) 鋭い角を削り取り、バスケットとラックをパッドや柔らかい素材で覆ってください。
10. 擦り傷
押し出し加工した製品の表面と他の物体のエッジや表面との相対的な滑りやずれにより押し出し加工した製品の表面に束状に分布する傷を摩耗といいます。
擦り傷の主な原因
1) 金型の摩耗が激しい 2) インゴットの温度が高いため、アルミニウムがダイス穴に付着したり、ダイス穴の作業ベルトが損傷したりする 3) グラファイト、オイル、その他の汚れが押し出しバレルに落ちる 4) 製品が互いにぶつかり合って表面の傷や押し出しの流れの不均一を引き起こし、製品が直線的に流れず、材料、ガイドパス、作業台に傷が発生する。
予防方法
1) 不適格な金型を適時に点検し、交換する 2) 原材料の加熱温度を制御する 3) 押し出しシリンダーと原材料の表面が清潔で乾燥していることを確認する 4) 押し出し速度を制御し、均一な速度を確保する。
11. カビ跡
これは、押し出し成形品の表面に縦方向に凹凸が残る跡です。押し出し成形品には、程度の差はあれ、必ず型跡が残ります。
カビ跡の主な原因
主な理由：金型作業ベルトは完全な滑らかさを実現できない
予防方法
1) 金型加工ベルトの表面が明るく滑らかで、鋭利な角がないことを確認する。2) 適切な窒化処理を施し、高い表面硬度を確保する。3) 金型の適切な補修を行う。4) 加工ベルトの設計を適切に行う。加工ベルトは長すぎないようにする。
12. ねじれ、曲げ、波
押出成形品の断面が長手方向に歪む現象を「ねじれ」といいます。製品が長手方向に直線ではなく、湾曲したりナイフ状になったりする現象を「曲げ」といいます。製品が長手方向に連続的に波打つ現象を「ウェービング」といいます。
ねじれ、曲がり、波の主な原因
1) ダイ穴の設計が適切でない、または作業ベルトのサイズ分布が不適切である 2) ダイ穴の加工精度が悪い 3) 適切なガイドが設置されていない 4) ダイの修理が不適切である 5) 押し出し温度と速度が不適切である 6) 溶体化処理前に製品が予備矯正されていない 7) オンライン熱処理中の冷却が不均一である。
予防方法
1) 金型設計と製造のレベルを向上させる 2) 牽引押し出しに適切なガイドを設置する 3) 局所的な潤滑、金型の修理と転換を使用するか、転換穴の設計を変更して金属の流量を調整する 4) 変形をより均一にするために、押し出し温度と速度を適切に調整する 5) 溶体化処理温度を適切に下げるか、溶体化処理の水温を上げる 6) オンライン焼入れ中に均一な冷却を確保する。
13. ハードベンド
押し出し製品の長さ方向のどこかで突然曲がることをハードベンドといいます。
ハードベンディングの主な原因
1) 押出速度の不均一、低速から高速への急激な変化、高速から低速への急激な変化、急停止など。2) 押出中の製品の激しい動き。3) 押出機の作業面の不均一。
予防方法
1) 機械を急に停止したり、押し出し速度を変えたりしないでください。2) プロファイルを手で急に動かさないでください。3) 排出テーブルが平坦で、排出ローラーが滑らかで異物がないことを確認し、完成品がスムーズに流れるようにしてください。
14. 穴あき
これは押し出し製品の表面欠陥であり、製品の表面に現れる小さな、不均一な、連続した剥がれ、点状の傷、穴、金属豆などを指します。
穴あきの主な原因
1) 金型の硬さが十分でない、または硬さと柔らかさが不均一である。2) 押し出し温度が高すぎる。3) 押し出し速度が速すぎる。4) 金型作業ベルトが長すぎる、または金属が粗い、または粘着している。5) 押し出された材料が長すぎる。
予防方法
1) ダイの作業領域の硬度と硬度の均一性を向上させる 2) 規定に従って押し出しバレルとインゴットを加熱し、適切な押し出し速度を使用する 3) ダイを合理的に設計し、作業領域の表面粗さを低減し、表面検査、修復、研磨を強化する 4) 合理的なインゴット長さを使用する。
15. 金属プレス
押し出し製造工程では、金属片が製品の表面に押し込まれますが、これを金属侵入と呼びます。
金属プレスの主な原因
1) 粗材の端部に異常がある。2) 粗材の内面に金属が付着しているか、潤滑油に金属片やその他の汚れが付着している。3) 押出シリンダーが清掃されておらず、その他の金属片が付着している。4) インゴットにその他の金属異物が混入している。5) 粗材にスラグが付着している。
予防方法
1) 原材料のバリを取り除く 2) 原材料の表面と潤滑油が清潔で乾燥していることを確認する 3) 金型と押出バレル内の金属片を取り除く 4) 高品質の原材料を選択する。
16. 非金属圧入
黒石などの異物を押出製品の内外面に押し込むことを非金属プレスといいます。異物を削り取った後、製品の内面には大小様々な凹みが生じ、製品表面の連続性が損なわれます。
非金属圧入の主な原因
1) グラファイト粒子が粗い、凝集している、水分を含んでいたりする、あるいはオイルが均一に混ざっていない。2) シリンダーオイルの引火点が低い。3) シリンダーオイルとグラファイトの比率が不適切で、グラファイトが多すぎる。
予防方法
1) 品質の高いグラファイトを使用し、乾燥した状態に保つ 2) 品質の高い潤滑油を濾過して使用する 3) 潤滑油とグラファイトの比率を制御する。
17. 表面腐食
表面処理を施さない押出製品に発生する欠陥は、表面と外部媒体との化学的または電気化学的反応によって引き起こされ、表面腐食と呼ばれます。腐食した製品の表面は金属光沢を失い、ひどい場合には灰白色の腐食生成物が表面に生成されます。
表面腐食の主な原因
1) 製品が製造、保管、輸送中に水、酸、アルカリ、塩分などの腐食性媒体にさらされたり、湿気の多い雰囲気に長時間放置されたりした場合。2) 合金組成比が不適切である。
予防方法
1) 製品表面と製造・保管環境を清潔で乾燥した状態に保つ 2) 合金中の元素含有量を管理する
18. オレンジの皮
押し出し成形品の表面には、オレンジの皮のような凹凸のあるシワ（表面シワとも呼ばれます）が見られます。これは、押し出し成形時に粗い粒子が混入することによって発生します。粒子が粗いほど、シワは目立ちます。
オレンジの皮が剥ける主な原因
1)インゴット組織が不均一で、均質化処理が不十分である。2)押出条件が不適切で、完成品の結晶粒が粗大である。3)伸線・矯正量が大きすぎる。
予防方法
1) 均質化工程を適切に制御する 2) 変形を可能な限り均一にする（押し出し温度、速度などを制御する） 3) 張力および修正量が大きくなりすぎないように制御する。
19. 凹凸
押出成形後、製品の厚さが平面上で変化する部分には、通常は肉眼では確認できない凹凸が現れます。表面処理を施すと、微細な黒い影や骨状の影が現れます。
不均一性の主な原因
1）金型作業ベルトの設計が不適切で、金型の補修が不十分です。2）シャントホールまたは前室のサイズが不適切で、交差部におけるプロファイルの引っ張り力または膨張力により、平面にわずかな変化が生じます。3）冷却プロセスが不均一で、厚肉部または交差部の冷却速度が遅いため、冷却プロセス中に平面の収縮と変形の程度が異なります。4）厚さの差が大きいため、厚肉部または遷移領域の構造と他の部品の構造の差が大きくなります。
予防方法
1) 金型設計、製造、金型修理のレベルを向上する 2) 均一な冷却速度を確保する。
20. 振動マーク
振動マークは、押出成形品の表面に現れる水平方向の周期的な縞模様の欠陥です。製品表面に水平方向に連続した周期的な縞模様が現れるのが特徴です。縞模様の曲線は成形ベルトの形状と一致します。重度の場合は、明らかな凹凸感を呈します。
振動痕の主な原因
1)設備の問題によりシャフトが前方に揺れ、穴から金属が流出する際に揺れが発生します。2)金型の問題により、金型の穴から金属が流出する際に揺れが発生します。3)金型のサポートパッドが適切ではなく、金型の剛性が低く、押し出し圧力が変動すると揺れが発生します。
予防方法
1) 適格な金型を使用する 2) 金型を設置するときに適切なサポートパッドを使用する 3) 機器を調整する。
21. 介在物 介在物の主な原因
主な原因は内包物
含まれるブランクには金属または非金属の介在物が含まれているため、前のプロセスでは検出されず、押し出し後に製品の表面または内部に残ります。
予防方法
ビレットの検査（超音波検査を含む）を強化し、金属または非金属介在物を含んだビレットが押出工程に混入するのを防ぎます。
22. 水跡
製品の表面に現れる薄い白色または薄い黒色の不規則な水線の跡をウォーターマークといいます。
水跡の主な原因
1) 洗浄後の乾燥が不十分で、製品の表面に水分が残っている。 2) 雨などの原因で製品の表面に水分が残っており、適時に洗浄されていない。 3) エージング炉の燃料に水分が含まれており、エージング後の製品の冷却中に水分が製品の表面に凝縮する。 4) エージング炉の燃料が清潔ではなく、製品の表面が燃焼した二酸化硫黄によって腐食されているか、ほこりで汚染されている。 5) 急冷媒体が汚染されている。
予防方法
1) 製品表面を乾燥・清潔に保つ 2) 老朽化した炉燃料の水分含有量と清浄度を管理する 3) 焼入媒体の管理を強化する。
23. ギャップ
定規は押し出された製品の特定の平面に横方向に重ね合わされ、定規と表面の間には一定の隙間があり、これをギャップと呼びます。
ギャップの主な原因
押し出し時の金属の流れが不均一、または仕上げや矯正作業が不適切。
予防方法
金型を合理的に設計・製造し、金型修理を強化し、規定に従って押し出し温度と押し出し速度を厳密に制御します。
24. 壁の厚さが不均一
同一寸法の押出製品において、同一断面内または同一長手方向内で肉厚が不均一となる現象を偏肉といいます。
壁の厚さが不均一になる主な原因
1）金型設計が不合理であるか、金型の組み立てが不適切である。2）押出バレルと押出ニードルが同一中心線上にないため、偏心が生じる。3）押出バレルの内ライニングが摩耗しすぎていて、金型をしっかりと固定できず、偏心が生じる。4）インゴットブランク自体の肉厚が不均一で、1回目と2回目の押出後に除去できない。押出後の粗材の肉厚が不均一で、圧延・延伸後も除去されない。5）潤滑油の塗布が不均一で、メタルフローが不均一である。
予防方法
1) 金型設計と製造を最適化し、合理的に組み立て調整する 2) 押出機と押出金型の中心を調整する 3)
適格なビレットを選択する 4) 押し出し温度や押し出し速度などのプロセスパラメータを適切に制御する。
25. 拡張（並列）
溝形材やＩ形材などの押出異形材の両面が外側に傾斜する欠陥をフレアリングといい、内側に傾斜する欠陥をパラレルリングといいます。
拡大の主な原因（平行）
1) トラフまたはトラフ状プロファイルまたは I 字型プロファイルの 2 つの「脚」 (または 1 つの「脚」) の金属流量が不均一である 2) トラフ底板の両側の作業ベルトの流量が不均一である 3) 不適切な延伸および矯正機 4) 製品がダイス穴を出た後のオンライン溶体化処理の冷却が不均一である。
予防方法
1) 押し出し速度と押し出し温度を厳密に制御する 2) 冷却の均一性を確保する 3) 金型を正しく設計・製造する 4) 押し出し温度と速度を厳密に制御し、金型を正しく設置する。
26. 矯正マーク
押し出された製品が上ローラーによって矯正される際に生じる螺旋状の縞模様を矯正マークと呼びます。上ローラーによって矯正されたすべての製品は、この矯正マークを避けることはできません。
矯正跡の主な原因
1)矯正ローラーの表面にエッジがある 2)製品の曲率が大きすぎる 3)圧力が高すぎる 4)矯正ローラーの角度が大きすぎる 5)製品の楕円度が大きい。
予防方法
原因に応じて適切な処置を行ってください。
27. 停止痕、瞬間痕、噛み痕
押し出し工程中に生成される押し出し方向と垂直な製品の跡は、バイトマークまたは瞬間マーク（一般に「偽駐車マーク」と呼ばれる）と呼ばれます。
押出成形時に、作業ベルト表面に安定して付着していたアタッチメントが瞬間的に脱落し、押出成形品の表面に付着して模様を形成します。押出成形が停止した際に作業ベルト上に現れる横線はパーキングマークと呼ばれ、押出成形中に現れる横線は瞬間マークまたはバイトマークと呼ばれ、押出成形時に音を発生させます。
ストップマーク、モーメントマーク、バイトマークの主な原因
1) インゴットの加熱温度が不均一であるか、押出速度や圧力が急激に変化する。2) 金型本体の設計や製造が不良であるか、組み立てに不均一または隙間がある。3) 押出方向に対して直角の外力が作用している。4) 押出機の動作が不安定で、クリープが発生する。
予防方法
1) 高温、低速、均一な押し出しを行い、押し出し圧力を安定させます。 2) 押し出し方向に垂直な外力が製品に作用しないようにします。 3) 工具と金型を合理的に設計し、金型の材質、サイズ、強度、硬度を正しく選択します。
28. 内面摩耗
押出成形時に押出製品の内面に生じる摩耗を内面摩耗といいます。
内面の傷の主な原因
1) 押し出し針に金属が付着している 2) 押し出し針の温度が低い 3) 押し出し針の表面品質が悪く、凹凸や傷がある 4) 押し出し温度と速度が適切に制御されていない 5) 押し出し潤滑剤の比率が不適切である。
予防方法
1）押出バレルと押出ニードルの温度を上げ、押出温度と押出速度を制御します。2）潤滑油の濾過を強化し、廃油を定期的に点検または交換し、適切な量の油を均一に塗布します。3）原料の表面を清潔に保ちます。4）不適格な金型と押出ニードルを適時に交換し、押出金型の表面を清潔で滑らかに保ちます。
29. 不適格な機械的性質
押出製品のhb、hvなどの機械的性質が技術基準の要求を満たさなかったり、著しく不均一であったりする場合は、不適格機械的性質と呼ばれます。
機械的特性が不適切となる主な原因
1) 合金の化学組成の主要元素が基準を超えているか、比率が不適切である 2) 押し出しプロセスまたは熱処理プロセスが不適切である 3) インゴットまたは不良材料の品質が悪い 4) オンライン急冷が急冷温度に達していないか、冷却速度が不十分である 5) 人工時効プロセスが不適切である。
予防方法
1) 標準に従って化学成分を厳密に管理するか、有効な内部標準を策定する 2) 高品質のインゴットまたはブランクを使用する 3) 押出プロセスを最適化する 4) 急冷プロセスシステムを厳密に実装する 5) 人工時効システムを厳密に実装し、炉の温度を制御する 6) 温度を厳密に測定し、温度制御する。
30. その他の要因
つまり、包括的な管理を経て、アルミ合金押出製品の上記30の欠陥が効果的に排除され、高品質、高歩留まり、長寿命、美しい製品表面が実現され、企業に活力と繁栄をもたらし、大きな技術的および経済的利益を獲得しました。
投稿日時: 2024年12月12日
