1.収縮
一部の押出製品の終端で、低倍率検査を行うと、断面の中央で層がバラバラになるラッパのような現象が発生します。これを収縮と呼びます。
一般に、順押出成形品の収縮尾長は逆押出成形品の収縮尾長よりも長く、軟質合金の収縮尾長は硬質合金の収縮尾長よりも長くなります。前方押出製品の収縮尾部は主に環状の非結合層として現れますが、逆押出製品の収縮尾部は主に中央の漏斗形状として現れます。
金属が後端まで押し出される際、押出シリンダーのデッドコーナーやガスケット上に蓄積されたインゴットスキンや異物が製品内に流れ込み、二次収縮尾部を形成します。残留材料が短すぎて製品中心の収縮が不十分な場合、一種の収縮尾が形成されます。テールエンドからフロントに向かって、シュリンクテールは徐々に軽くなり、完全に消えます。
縮みの主な原因
1) 残材が短すぎるか、製品テールの長さが要件を満たしていません。 2) 押出パッドが汚れており、油汚れが付いています。 ３）押出後期において、押出速度が速すぎる、または急激に増加する。 4) 異形押し出しパッド（中央に膨らみのあるパッド）を使用してください。 5) 押出バレルの温度が高すぎます。 6) 押出バレルと押出シャフトの中心が合っていない。 7) インゴットの表面はきれいではなく、油汚れが付いています。分離腫瘍とひだは除去されていません。 8) 押出バレルのインナースリーブが滑らかでないか、変形していて、インナーライニングがクリーニングパッドで適時にクリーニングされていません。
予防方法
1) 残留材料を残し、規則に従ってテールをカットします。 2) ツールとダイスを清潔に保ちます。 3) インゴットの表面品質を改善します。 4) スムーズな押出を確保するために、押出温度と速度を合理的に制御します。 5) 特別な状況を除き、工具、金型の表面への油の塗布は厳禁です。 6) ガスケットは十分に冷却してください。
2. 粗粒リング
一部のアルミニウム合金押出製品の溶体化処理後の低倍率試験片では、製品の外周に沿って粗大な再結晶粒組織領域が形成されており、これを粗粒リングと呼びます。製品の形状や加工方法の違いにより、リング状、円弧状などの粗粒リングが形成される場合があります。粗粒リングの深さは後端から前端に向かって徐々に減少し、完全に消えます。形成メカニズムは、熱間押出後の製品表面に形成される亜結晶粒領域が、加熱・溶体化処理後に粗大な再結晶粒領域を形成することによるものです。
粗粒リングの主な原因
1) 不均一な押出変形 2) 熱処理温度が高すぎ、保持時間が長すぎると結晶粒成長が発生する 3) 合金の化学組成が不当である 4) 一般に、熱処理可能な強化合金、特に 6a02、2a50 などは熱処理後に粗粒リングを生成します。合金。最も問題となるのは、タイプやバーであり、これを完全に除去することはできず、一定の範囲内でしか制御できません。 5) 押出変形が小さい、または不足している、または臨界変形範囲内にあり、粗粒が発生しやすいリング。
予防方法
1) 押出シリンダーの内壁は滑らかで、完全なアルミニウムスリーブを形成し、押出中の摩擦を軽減します。 2) 変形は可能な限り完全かつ均一であり、温度、速度、その他のプロセスパラメータは合理的に制御されています。 3) 溶体化処理温度が高すぎたり、保持時間が長すぎたりしないようにしてください。 4) 多孔質ダイによる押出。 ５）逆押出および静的押出による押出。 6) 溶体化処理・延伸・時効法による製造。 ７）金の全組成を調整し、再結晶阻害元素を増加させる。 8) より高温の押出を使用します。 9) 一部の合金インゴットは均一に処理されておらず、押出時の粗粒リングが浅くなっています。
3. 階層化
これは、金属が均一に流れ、インゴットの表面が金型と前面弾性ゾーンの界面に沿って製品に流入するときに形成されるスキン剥離欠陥です。水平低倍率試験片では、断面端部に非結合層欠陥として現れます。
層化の主な原因
１）インゴット表面に汚れがあったり、車肌や金属腫瘍などが無く、インゴット表面に大きな偏析凝集物があり、積層しやすい。 2) ブランク表面にバリや油、おがくず等の汚れが付着しており、押出前の洗浄がされていない。清潔です。 3) ダイ穴の位置が不当で、押出バレルの端に近いです。 4) 押出ツールがひどく磨耗しているか、押出バレルのブッシュに汚れがあり、洗浄されておらず、適時に交換されていません。 5)押出パッドの直径の差が大きすぎる 6) 押出バレルの温度がインゴットの温度よりはるかに高い。
予防方法
1) 金型を合理的に設計し、適時に不適格な工具を点検および交換します。 2) 不適格なインゴットを炉に設置しないでください。 3) 残った材料を切断した後は、洗浄し、潤滑油が付着しないようにしてください。 4) 保管してください。押出バレルのライニングは無傷です。または、ガスケットを使用してライニングを適時に清掃します。
4. 溶接不良
分割ダイスにより押出された中空製品の溶接部で、溶接層化や溶融不完全が生じる現象を溶接不良といいます。
溶接不良の主な原因
1) 小さい押出係数、低い押出温度、速い押出速度 2) 不潔な押出原料または工具 3) 金型への油の付着 4) 不適切な金型設計、不十分またはアンバランスな静水圧、不適切な分流穴設計 5) 表面の油汚れインゴットの。
予防方法
1) 押出係数、押出温度、押出速度を適切に高くします。 2) 金型を合理的に設計および製造します。 3) 押出シリンダーおよび押出ガスケットには油を塗らず、清潔に保ちます。 4) 表面がきれいなインゴットを使用します。
5. 押し出しクラック
押出品の水平試験片の端部に発生する小さな円弧状の亀裂と、その長手方向に沿って一定の角度で周期的に発生する亀裂です。軽度の場合は皮膚の下に隠れ、重度の場合は外表面に鋸歯状の亀裂が生じ、金属の連続性に重大な損傷を与えます。押出亀裂は、押出プロセス中にダイ壁からの過度の周期的な引張応力によって金属表面が引き裂かれると形成されます。
押出割れの主な原因
1) 押出速度が速すぎる 2) 押出温度が高すぎる 3) 押出速度の変動が大きすぎる 4) 押出原料の温度が高すぎる 5) 多孔質ダイスで押出する場合、ダイスが中心に近づきすぎている中心部の金属供給が不十分となり、中心部と端部との流量差が大きくなる。 6) インゴットの均質化焼鈍が不良である。
予防方法
1) さまざまな加熱および押出仕様を厳密に実施します。 2) 機器や装置を定期的に検査して、正常に動作していることを確認します。 3) 金型の設計を変更し、慎重に加工します。特に金型ブリッジ、溶接チャンバー、エッジ半径の設計は合理的でなければなりません。 4) ナトリウム含有量を最小限に抑えます。高マグネシウムアルミニウム合金の場合 5) インゴットに均質化焼鈍を実行して、その可塑性と均一性を向上させます。
6. 泡
局所的な表面金属が連続的または不連続的に母材金属から剥離し、丸い単一または帯状の空洞の突起として現れる欠陥をバブルと呼びます。
気泡が発生する主な原因
1) 押出成形中、押出シリンダや押出パッドには水分、油分、その他の汚れが付着します。 2) 押出シリンダーの磨耗により、押出中に磨耗部分とインゴットの間の空気が金属表面に入り込みます。 3) 潤滑油に汚れがある。水分 4) インゴットの組織自体が緩く、気孔欠陥がある。 5) 熱処理温度が高すぎる、保持時間が長すぎる、炉内の雰囲気湿度が高い。 6) 製品内のガス含有量が高すぎます。 7) 押出バレル温度とインゴット温度が高すぎます。
予防方法
1) ツールとインゴットの表面を清潔、滑らか、乾燥した状態に保ちます。 2) 押出シリンダーと押出ガスケットの適合寸法を適切に設計します。工具の寸法を頻繁に確認してください。押出シリンダーが肥大化したら、適時に修理してください。押出パッドが許容範囲を超えることはありません。 3) 潤滑剤が清潔で乾燥していることを確認してください。 4) 押出プロセスの操作手順を厳守し、適時に空気を排気し、正しく切断し、油を塗らず、残留物を徹底的に除去し、ブランクとツール金型を清潔で汚染のない状態に保ちます。
7. ピーリング
アルミニウム合金押出製品の表面金属と母材との間に局所的な剥離が生じる現象。
皮むけの主な原因
1) 押出用合金を変更する際、押出バレルの内壁が元の金属で形成されたブッシュに付着し、適切に洗浄されていない。 2) 押出バレルと押出パッドが適切に適合しておらず、押出バレルの内壁に局所的な残留金属ライニングが存在します。 3) 押出には潤滑された押出バレルが使用されます。 4) ダイ穴に金属が付着している、またはダイ加工ベルトが長すぎる。
予防方法
1) 新しい合金を押し出すときは、押し出しバレルを徹底的に洗浄する必要があります。 2) 押出バレルと押出ガスケットの適合寸法を合理的に設計し、ツールの寸法を頻繁にチェックし、押出ガスケットが公差を超えてはなりません。 3) 金型上の残留金属を適時に洗浄します。
8. 傷
鋭利なものと製品の表面との接触や相対的な滑りによって生じる、一本の縞模様の機械的傷を傷と呼びます。
傷の主な原因
1) ツールが正しく組み立てられていない、ガイドパスや作業台が滑らかではない、鋭利な角や異物があるなど。 2) 金型作業ベルトに金属片がある、または金型作業ベルトが損傷している。 3)潤滑油中の砂または金属片の混入。 4) 輸送および取り扱い中の不適切な操作、および吊り上げ装置が適切ではない。
予防方法
1) 金型作業ベルトを適時にチェックして研磨します。 2) 製品流出チャネルをチェックし、滑らかである必要があり、ガイドに適切に潤滑します。 3) 輸送中の機械的摩擦や傷を防ぎます。
9. 隆起や打撲傷
製品同士や他の物と衝突した際に表面にできる傷をコブといいます。
ぶつぶつやあざの主な原因
１）作業台、資材棚等の構造が無理がある。 2) 材料バスケット、材料ラックなどは金属を適切に保護しません。 3) 使用上の注意を怠った場合。
予防方法
1) 慎重に操作し、丁寧に扱ってください。 2) 鋭利な角を削り落とし、バスケットとラックをパッドや柔らかい素材で覆います。
10. 磨耗
押出製品の表面と他の物体のエッジや表面との相対的な滑りやずれによって、押出製品の表面に束状に分布する傷を擦過傷といいます。
擦り傷の主な原因
1) 金型の摩耗が激しい 2) インゴット温度が高いため、アルミニウムがダイ穴に付着するか、ダイ穴の作業ベルトが損傷する 3) 黒鉛、油、その他の汚れが押出バレル内に落ちる 4) 製品が相互に移動する表面の傷や不均一な押出流が発生し、製品が直線的に流れなくなり、材料や案内経路、作業台に傷が発生します。
予防方法
1) 適格でない金型を適時にチェックして交換します。 2) 原材料の加熱温度を制御します。 3) 押出シリンダーと原材料の表面が清潔で乾燥していることを確認します。 4) 押出速度を制御し、速度が均一であることを確認します。
11. モールドマーク
押出成形品の表面にできる縦方向の凹凸の跡です。すべての押出成形製品には、程度の差はあれ、型の跡が付いています。
カビ跡の主な原因
主な理由: 金型作業ベルトは完全な滑らかさを実現できない
予防方法
1) 金型作業ベルトの表面が明るく滑らかで、鋭利なエッジがないことを確認します。 2) 適度な窒化処理により高い表面硬度を確保。 3) 正しい金型修復。 4) 作業ベルトの合理的な設計。作業ベルトは長すぎてはいけません。
12. ねじれ、曲がり、波
押出成形品の断面が長手方向にたわむ現象をねじれといいます。製品が長手方向に真っ直ぐでなく、湾曲したりナイフ状になったりする現象を曲がりといいます。製品が長手方向に連続的にうねる現象を波打ちといいます。
ねじれ、曲がり、波打ちの主な原因
1) ダイ穴の設計が適切でない、または作業ベルトのサイズ分布が不適切 2) ダイ穴の加工精度が悪い 3) 適切なガイドが取り付けられていない 4) 不適切な金型の修理 5) 不適切な押出温度および速度 6)製品は溶体化処理前に矯正されていません。 7) オンライン熱処理中の冷却が不均一です。
予防方法
1) 金型の設計と製造のレベルを向上させる 2) トラクション押出に適切なガイドを設置する 3) 局所潤滑、金型の修理と転用を使用するか、転用穴の設計を変更して金属流量を調整する 4) 押出温度と速度を合理的に調整する変形をより均一にするために 5) 溶体化処理温度を適切に下げるか、溶体化処理の水温を上げます。 6) オンライン焼入れ中の均一な冷却を確保します。
13. ハードベンド
押出成形品の長さ方向のどこかで突然曲がることをハードベンドと呼びます。
曲がりが強くなる主な原因
1) 押出速度の不均一、低速から高速への急変、高速から低速への急変、急停止等 2) 押出中の製品の激しい動き 3) 押出機作業面の凹凸
予防方法
1) 機械を停止したり、押出速度を急に変更したりしないでください。 2) プロファイルを手で急に動かさないでください。 3) 完成品がスムーズに流れるように、排出テーブルが平らで、排出ローラーが滑らかで異物がないことを確認してください。
14. あばた
押出成形品の表面欠陥で、製品表面にある小さな凹凸状の連続した剥離、点状の傷、孔食、金属豆等を指します。
あばたの主な原因
１）金型の硬さが足りない、または硬さや柔らかさが不均一である。 2. 押出温度が高すぎます。 3) 押出速度が速すぎる。 4) 金型作業ベルトが長すぎる、粗い、または金属でベタベタしている。 5) 押し出された材料が長すぎます。
予防方法
1) 金型の加工領域の硬度と硬度の均一性を改善します。 2) 規定に従って押出バレルとインゴットを加熱し、適切な押出速度を使用します。 3) 金型を合理的に設計し、加工領域の表面粗さを低減し、表面を強化します。検査、修理、研磨 4) 適切な長さのインゴットを使用します。
15.金属プレス加工
押出成形の製造工程において、製品の表面に金属片が押し込まれることを金属圧入といいます。
金属プレスの主な原因
1) 粗い素材の端に何か問題がある。 2) 粗い材料の内面に金属が付着している、または潤滑油に金属片やその他の汚れが含まれている。 3) 押出シリンダーが洗浄されておらず、他の金属の破片が存在します。 4) 他の金属異物がインゴットに挿入されています。 5) 粗材中にスラグが存在する。
予防方法
1) 原材料のバリを除去します。 2) 原材料の表面と潤滑油が清浄で乾燥していることを確認します。 3) 金型および押出バレル内の金属片を除去します。 4) 高品質の原材料を選択します。
16. 非金属圧入
押出成形品の内外面に黒石などの異物を押し込むことを非金属プレスといいます。異物を削り落とした後の製品内面には大小さまざまな凹みが生じ、製品表面の連続性が崩れてしまいます。
非金属圧入の主な原因
1) 黒鉛粒子が粗大または凝集している、水分を含んでいる、または油が均一に混合されていない。 2) シリンダ油の引火点は低いです。 3) シリンダーオイルと黒鉛の比率が適切でなく、黒鉛が多すぎる。
予防方法
1) 認定されたグラファイトを使用し、乾燥した状態に保ちます。 2) 認定された潤滑油を濾過して使用します。 3) 潤滑油とグラファイトの比率を制御します。
17. 表面腐食
表面処理を施していない押出成形品の表面と外部媒体との化学的または電気化学的反応によって生じる欠陥を表面腐食といいます。腐食した製品の表面は金属光沢を失い、ひどい場合には表面に灰白色の腐食生成物が生成します。
表面腐食の主な原因
1) 製造、保管、輸送中に水、酸、アルカリ、塩などの腐食性媒体にさらされた場合、または湿気の多い雰囲気に長時間放置された場合。 2) 合金組成比が不適切である
予防方法
1) 製品の表面と製造および保管環境を清潔で乾燥した状態に保ちます。 2) 合金中の元素の含有量を管理します。
18. オレンジピール
押出成形品の表面には、表面シワとも呼ばれるオレンジの皮のような凹凸のあるシワがあります。押出成形時の粒子の粗大化が原因です。粒子が粗いほど、シワが目立ちやすくなります。
オレンジの皮の主な原因
１）インゴット組織が不均一で均質化処理が不十分である。 2) 押出条件が無理なため、完成品の粒子が大きくなる。 3) 伸び縮み量が多すぎる。
予防方法
1) 均質化プロセスを合理的に制御する 2) 変形をできるだけ均一にする (押出温度、速度などを制御する) 3) 張力と矯正量が大きくなりすぎないように制御する。
19. 凹凸
押出成形後、平面上で製品の厚みが変化する部分は凹凸として現れますが、通常は肉眼では確認できません。表面処理後、細かい黒い影や骨の影が現れます。
ムラの主な原因
1) 金型作業ベルトの設計が不適切で、金型の修理が行われていない。 2) シャントホールまたは前室のサイズが不適切である。交差領域のプロファイルの引張力または拡張力により、平面にわずかな変化が生じます。 3) 冷却が不均一で、厚肉部や交差部では冷却速度が遅く、冷却時の平面の収縮や変形の度合いが異なります。 4) 肉厚の差が大きいため、厚肉部や遷移領域と他の部分の構造の差が大きくなります。
予防方法
1) 金型設計、製造、金型修理レベルの向上 2) 均一な冷却速度の確保。
20. 振動痕
振動マークとは、押出成形品の表面にできる横方向の周期的な縞模様の欠陥です。製品の表面にある横方向の連続した周期的な縞模様が特徴です。ストライプの曲線は金型作業ベルトの形状に一致します。ひどい場合は凹凸がはっきり出ます。
振動跡の主な原因
設備トラブルによりシャフトが前方に振れ、金属が穴から流出する際に揺れが発生します。 ２）金型のトラブルにより金型穴から金属が流出する際に金属が揺れます。 3) 金型サポートパッドが適切でなく、金型剛性が低く、押出圧力変動時にガタが発生する。
予防方法
1) 認定された金型を使用します。 2) 金型を取り付けるときに適切なサポート パッドを使用します。 3) 装置を調整します。
21. 介在物 介在物の主な原因
主な原因内包物
付属のブランクには金属または非金属の介在物が含まれているため、前工程では発見されず、押出後の製品表面や内部に残留します。
予防方法
金属または非金属介在物を含むビレットが押出工程に混入することを防ぐために、ビレットの検査（超音波検査を含む）を強化します。
22. ウォーターマーク
製品の表面に現れる、淡白または淡黒色の不規則な水線跡をウォーターマークといいます。
ウォーターマークの主な原因
1) 洗浄後の乾燥が悪く、製品表面に水分が残っている 2) 洗浄が間に合わず、雨などにより製品表面に水分が残っている 3) エージング炉の燃料に水分が含まれている、エージング後の製品の冷却中に水分が製品の表面に結露します。 4) エージング炉の燃料が不潔で、製品の表面が燃焼した二酸化硫黄や硫黄によって腐食されています。粉塵で汚れている。 5) 急冷媒体が汚染されている。
予防方法
1) 製品表面を乾燥した清潔な状態に保ちます。 2) 老化炉燃料の水分含有量と清浄度を管理します。 3) 急冷媒体の管理を強化します。
23. ギャップ
定規は押出成形品のある面に横方向に重ねられますが、定規と表面との間にはギャップと呼ばれる一定の隙間が生じます。
ギャップの主な原因
押出または不適切な仕上げおよび矯正操作中の不均一な金属の流れ。
予防方法
金型を合理的に設計・製造し、金型の修理を強化し、規定に従って押出温度と押出速度を厳密に管理します。
24. 不均一な肉厚
同一サイズの押出成形品の同一断面または長手方向において肉厚が不均一になる現象を不均一肉厚といいます。
肉厚が不均一になる主な原因
1) 金型設計に無理がある、または治具の組み付けが不適切である。 2) 押出バレルと押出ニードルが同一中心線上になく偏心してしまう。 3) 押出バレルの内張りが摩耗しすぎ、金型をしっかりと固定できず、偏心が発生します。 ４）インゴットブランク自体の肉厚が不均一であり、１回目、２回目の押出では解消できない。押出後の粗材の肉厚は不均一であり、圧延、延伸しても除去されません。 5）潤滑油の塗布が偏り、メタルフローが不均一になります。
予防方法
1) ツールとダイの設計と製造を最適化し、合理的に組み立てて調整する 2) 押出機と押出ツールとダイの中心を調整する 3)
適格なビレットを選択します。 4) 押出温度や押出速度などのプロセスパラメータを合理的に制御します。
25. 拡張（パラレル）
溝形やI形などの押出形材の両面が外側に傾斜する欠陥をフレアといい、内側に傾斜する欠陥を平行といいます。
膨張の主な原因（並列）
1) トラフ、トラフ状プロファイル、または I 字型プロファイルの 2 つの「脚」(または 1 つの「脚」) の不均一な金属流量 2) トラフ底板の両側の作業ベルトの不均一な流量 3 ）不適切な延伸および矯正機 4）製品がダイ穴を出た後のオンライン溶液処理の不均一な冷却。
予防方法
1) 押出速度と押出温度を厳密に制御します。 2) 冷却の均一性を確保します。 3) 金型を正しく設計および製造します。 4) 押出温度と速度を厳密に制御し、金型を正しく取り付けます。
26. 矯正跡
押し出された製品を上ローラーで矯正する際にできる螺旋状の縞模様を矯正痕といいます。上ローラーで矯正した製品は全て矯正痕が避けられません。
矯正跡の主な原因
1) 矯正ローラー表面にエッジがある 2) 製品の曲率が大きすぎる 3) 圧力が高すぎる 4) 矯正ローラーの角度が大きすぎる 5) 製品の楕円率が大きい
予防方法
原因に応じて適切な調整を行ってください。
27. ストップマーク、モーメンタリーマーク、バイトマーク
押出プロセス中に生成される、押出方向に垂直な製品の痕跡は、バイトマークまたは瞬間マーク（一般に「偽パーキングマーク」として知られています）と呼ばれます。
押出加工中、作業ベルト表面に安定して付着している付着物が瞬時に脱落し、押出製品の表面に付着して模様を形成します。押出が停止したときに現れる作業ベルト上の水平線はパーキング マークと呼ばれます。押出工程中に現れる横線は瞬間マークまたはバイトマークと呼ばれ、押出中に音が発生します。
ストップマーク、モーメントマーク、バイトマークの主な原因
１）インゴットの加熱温度が不均一であったり、押出速度や圧力が急激に変化したりする。 2) 金型主要部の設計や製造が不十分であったり、組み立てが不均一であったり、隙間があったりした場合。 3) 押出方向と直角方向の外力が加わった場合。 4) 押出機の動作が不安定でクリープ現象が発生する。
予防方法
1) 高温、低速、均一な押出、押出圧力の安定維持 2) 製品に押出方向と直角の外力が作用しないようにする 3) 金型や金型を合理的に設計し、材質、サイズ、強度を正しく選択するそして金型の硬さ。
28. 内面摩耗
押出加工時に押出製品の内面に生じる摩耗を内面摩耗といいます。
内面傷の主な原因
1) 押出針に金属が付着している 2) 押出針の温度が低い 3) 押出針の表面品質が悪く、凹凸や傷がある 4) 押出温度と速度が適切に制御されていない 5)押出潤滑剤の配合割合が不適切です。
予防方法
1) 押出バレルと押出ニードルの温度を上げ、押出温度と押出速度を制御します。 2）潤滑油の濾過を強化し、廃油を定期的に点検または交換し、油を均一かつ適量塗布してください。 3) 原料の表面を清浄に保ちます。 4) 適格でない金型と押出針を適時に交換し、押出金型の表面を清潔で滑らかに保ちます。
29. 不適格な機械的特性
hb、hvなどの押出成形品の機械的性質が技術基準を満たしていない場合、または著しく不均一な場合を機械的性質不適格といいます。
機械的特性が不適格になる主な原因
1) 合金の化学組成の主要元素が基準を超えている、または比率が不当である 2) 押出プロセスまたは熱処理プロセスが不当である 3) インゴットの品質が低い、または材質が悪い 4) オンライン焼入れが基準に達していない焼入れ温度または冷却速度が不十分である場合: 5) 不適切な人工時効処理。
予防方法
1) 規格に従って化学成分を厳密に管理するか、有効な社内標準を策定します。 2) 高品質のインゴットまたはブランクを使用します。 3) 押出プロセスを最適化します。 4) 焼入れプロセスシステムを厳密に実行します。 5) 人工時効システムを厳密に実行し、炉を制御します。温度 6) 厳密な温度測定と温度管理。
30. その他の要因
つまり、包括的な管理を経て、アルミニウム合金押出製品の上記30の欠陥が効果的に排除され、高品質、高歩留まり、長寿命、美しい製品表面が達成され、企業に活力と繁栄をもたらし、重要な技術的および経済的成果を達成しました。利点。
投稿日時: 2024 年 12 月 12 日
