アルミニウム合金プロファイルには、多くの生産プロセス、複雑な技術、高い要件があり、多くの種類と仕様があります。鋳造、押出、熱処理仕上げ、表面処理、貯蔵、輸送、包装の生産プロセス全体で、さまざまな欠陥が必然的に発生します。
表面欠陥の原因と排除方法：
1。レイヤー化
原因：
主な理由は、インゴットの表面が油とほこりで染色されているか、押し出しバレルのフロントエンドの作業部分が大幅に摩耗し、フロントエンドの弾性ゾーンの周りに汚れた金属が蓄積することです。弾性ゾーンのスライド面が押し出し中に製品の周辺に転がされると形成されます。通常、製品のテールエンドに表示されます。重度の場合、それはまた、中央端または製品のフロントエンドにも現れることがあります。また、押し出しバレルの内壁に近すぎる不合理なダイホールの配置、押し出しバレルと押し出しパッドの過度の摩耗または変形などもあります。
除去方法：
1）Ingot表面の清潔さを改善します。
2）押出シリンダーと金型の表面粗さを減らし、ひどく摩耗して耐性のない押出シリンダーと押出パッドを速やかに交換します。
3）金型の設計を改善し、押し出しシリンダーの端から可能な限り遠く離れたところにダイホールの位置を作ります。
4）押出パッドの直径と押出シリンダーの内径の差を減らし、押出シリンダーの裏地に残留汚れた金属を減らします。
5）押出シリンダーの裏地をそのままに保つか、ガスケットを使用して、時間内に裏地をきれいにします。
6）残りの材料を切断した後、洗浄し、潤滑油を許可しないでください。
2。泡または皮むき
原因：
原因は、インゴットの内部構造にはゆるみ、毛穴、内部亀裂などの欠陥があるか、充填段階で押出速度が速すぎて排気が良くなり、空気が金属製品に引き込まれることです。 。
泡や皮むきの生産上の理由は次のとおりです。
1）押出シリンダーと押し出しパッドは耐えられ、耐性がありません。
2）押出シリンダーと押出パッドは汚れすぎて、油、水分、グラファイトなどで染色されています。
3）インゴットの表面には深いシャベルの溝が多すぎます。または、インゴットの表面には、毛穴、水疱、ゆるい組織、油汚れがあります。 INGOTの水素含有量は高くなっています。
4）合金を交換するとき、バレルは洗浄されませんでした。
5）押出シリンダーの温度と押し出しインゴットは高すぎます。
6）INGOTサイズは、許容される負の偏差を超えています。
7）インゴットは長すぎて充填されており、速すぎて、インゴットの温度は不均一です。
8）ダイホールのデザインは不合理です。または、残りの材料を不適切に切断します。
除去方法：
1）INGOTの毛穴、緩み、亀裂、その他の欠陥などの欠陥を防ぐために、精製、脱ガス、鋳造のレベルを改善します。
2）押出シリンダーと押出パッドの一致する寸法を合理的に設計します。ツールのサイズを頻繁に確認して、要件を満たしていることを確認してください。
3）押出パッドは耐性を失うことはできません。
4）合金を交換するときは、シリンダーを徹底的に洗浄する必要があります。
5）押出と充填段階の速度を遅くします。
6）ツールとインゴットの表面を清潔で滑らかで乾燥させて、押し出しパッドとカビの潤滑を減らします。
7）厳格な操作、残留材料の正しい切断、完全な排気。
8）INGOT勾配加熱法は、INGOTの頭温を高くし、尾温度を低くするために使用されます。充填すると、頭が最初に変形し、シリンダーのガスがパッドと押出シリンダー壁の間の隙間から徐々に排出されます。
9）過度の温度と過度の速度を防ぐために、機器と機器を頻繁にチェックします。
10）ツーリングとカビを合理的に設計および製造し、1°から3°の内部勾配でガイドホールとダイバーターホールを設計します。
3。押出亀裂
原因：
亀裂の発生は、押出プロセス中の金属の応力と流れに関連しています。表面の周期的な亀裂を例にとること、カビの形状の制約と接触摩擦の効果は、空白の表面の流れを妨げます。製品の中心の流速は、外側の金属の流速よりも大きいため、外側の金属は追加の引張応力を受け、中心は追加の圧縮応力を受けます。追加の応力の生成により、変形ゾーンの基本的な応力状態が変化し、表面層の軸動作応力（基本応力と追加の応力の重ね合わせ）が引張応力になる可能性があります。この引張応力が金属の実際の破壊強度の限界に達すると、表面に内向きに膨張する亀裂が現れ、その形状は変形ゾーンを通る金属の速度に関連しています。
除去方法：
1）合金組成が指定された要件を満たし、INGOTの品質を改善し、INGOTの不純物の含有量を最小限に抑えて、可塑性の減少を引き起こし、高マグネシウム合金のナトリウム含有量を最小限に抑えることを確認します。
2）さまざまな加熱と押出の仕様を厳密に実装し、製品の材料と特性に応じて押出温度と速度を合理的に制御します。
3）金型の設計を改善し、金型サイジングベルトの長さを適切に増加させ、断面の角のフィレット半径を適切に増加させます。特に、金型ブリッジ、はんだ付けステーションチャンバー、コーナー半径の設計は妥当でなければなりません。
4）インゴットの均質化効果を改善し、合金の可塑性と均一性を改善します。
5）条件が許可されている場合、潤滑の押し出し、コーンダイの押し出し、または逆の押し出しなどの方法を使用して、不均一な変形を減らします。
6）通常の操作を確保するために、機器と機器を定期的に検査します。
4。オレンジピール
原因：
主な理由は、製品の内部構造に粗い穀物があることです。一般的に、穀物が粗いほど、それらはより明白です。特に伸びが大きい場合、この種のオレンジ色の皮の欠陥が発生する可能性が高くなります。
予防方法：
オレンジの皮の欠陥の発生を防ぐために、主なことは、適切な押出温度と押出速度を選択し、伸びを制御することです。インゴットの内部構造を改善し、粗い粒子を防ぎます。
5。ダークスポット
原因：
主な理由は、プロファイルの厚い壁部分と熱耐性フェルト（またはグラファイトストリップ）の間の接触点での冷却速度がはるかに小さく、固形溶液濃度は他の場所よりも著しく小さくなっていることです。したがって、内部構造は異なり、外観は暗い色を示しています。
除去方法：
主な方法は、放電テーブルの冷却を強化し、スライディングテーブルと冷却ベッドに到達するときに1つの場所で停止しないことです。そうすることで、製品が異なる位置で耐熱性のフェルトと接触して不均一な冷却条件を改善できます。
6。ティッシュストライプ
原因：
押し出された部分の不均一な構造と組成のため、押出方向のバンドのようなラインが製品に表示されます。通常、壁の厚さが変化する領域に表示されます。これは、腐食または陽極酸化によって決定できます。腐食温度を変えると、バンディングが消滅したり、幅と形状が変化したりすることがあります。原因は、インゴットの不均一な巨視的または微細構造、インゴットの均質化が不十分な、または押し出し製品処理のための誤った加熱システムによるものです。
除去方法：
1）INGOTは、粗い粒子のインゴットの使用を避けるために洗練する必要があります。
2）金型を改善し、ガイドキャビティの適切な形状を選択し、ガイドキャビティまたはカビのサイジングベルトをトリミングします。
7。縦方向の溶接ライン
原因：
これは主に、金属流の溶接部分と押出ダイの金属の他の部分との構造的な違いによって引き起こされます。または、押し出し中のカビ溶接腔内のアルミニウム供給が不十分であることが原因です。
除去方法：
1）ブリッジ構造の設計を改善し、分割型のカビの溶接キャビティを改善します。スプリット比の調整 - スプリットホール領域の押し出し製品領域の比率、および溶接キャビティの深さなど。
2）特定の押出比を確保するには、押出温度と押出速度のバランスに注意してください。
3）潤滑剤と異物を溶接ジョイントに混合しないように、表面に油汚れを備えた鋳造チェーンを使用しないでください。
4）押出シリンダーと押し出しパッドにオイルを塗布しないでください。
5）残りの材料の長さを適切に増やします。
8。水平溶接ラインまたは停止マーク
原因：
主な理由は、継続的な押出中に、型の金属が新しく追加されたビレットのフロントエンド金属への溶接が不十分であることです。
除去方法：
1）残りの材料を切断してまっすぐにするために使用されるハサミの刃を研ぎます。
2）ビレットの端面をきれいにして、潤滑油と異物が混在するのを防ぎます。
3）押出温度を適切に上げ、ゆっくりと均等に押し出します。
4）合理的に設計および選択するツール型、金型材料、サイズの調整、強度、硬度。
9。傷、傷
原因：
主な理由は、製品がスライドアウトテーブルから完成した製品ソーイングテーブルに水平に輸送されると、硬い物体が冷却ベッドから突き出て製品をスクラッチすることです。それらのいくつかは、荷重と輸送中に発生します。
除去方法：
1）金型のサイジングベルトは滑らかで清潔でなければならず、カビの空のツールも滑らかでなければなりません。
2）金型を取り付けるときは慎重に確認して、小さな亀裂のある金型を使用しないようにします。金型を設計するときは、フィレットの半径に注意してください。
3）型の作業ベルトを迅速に確認して磨きます。カビの硬度は均一でなければなりません。
4）頻繁に冷却ベッドと完成品の保管テーブルをチェックします。彼らは、硬い突起が製品をひっかくのを防ぐために滑らかでなければなりません。ガイドパスを適切に潤滑できます。
5）積み込みの場合、完成品よりも柔らかいスペーサーを配置する必要があり、輸送と持ち上げはスムーズかつ慎重に行う必要があります。
10。金属圧迫
原因：
主な理由は、金型の空のナイフ位置で生成されたアルミナスラグが押し出された製品に接着し、放電テーブルまたはスライドアウトテーブルに流れ込み、ローラーによって押し出された材料の表面に押し込まれることです。陽極酸化中、金属が押されている場合、酸化物膜やくぼみまたはピットは形成されません。
除去方法：
1）サイジングベルトを滑らかにし、サイジングベルトの長さを短くします。
2）サイジングベルトの空のナイフを調整します。
3）ダイホールのレイアウトを変更し、製品の平らな表面を下に置き、ローラーと接触して、アルミナスラグが押されないようにしないようにします。
4）インゴットの表面と端をきれいにし、潤滑油の金属の削りくずを避けます。
11。その他の表面欠陥
原因：
1）融解および鋳造プロセス中、化学組成は不均一であり、金属包有物、細孔、非金属包有物を備えているため、酸化膜または金属の内部構造は不均一です。
2）押出プロセス中、温度と変形は不均一で、押し出し速度が速すぎ、冷却が不均一で、グラファイトとオイルとの接触で構造が不均一です。
3）金型の設計は不合理であり、型の鋭い角の間の移行は滑らかではありません。空のナイフは小さすぎて金属を傷つけ、型の処理が不十分で、穴があり、滑らかではなく、ニトリッド治療は良くありません。表面の硬度は不均一で、作業ベルトは滑らかではありません。
4）表面処理プロセス中、バスの液体濃度、温度、電流密度は不合理であり、酸腐食またはアルカリ腐食処理プロセスは不適切です。
除去方法：
1）化学組成を制御し、鋳造プロセスを最適化し、精製、洗練、均質化を強化します。
2）INGOTの均質化プロセスには、迅速な冷却が必要です。
3）押出温度と速度を合理的に制御して、均一な変形を確保し、合理的なインゴットの長さを使用します。
4）金型の設計と製造方法を改善し、カビの動作ベルトの硬度を高め、表面の粗さを減らします。
5）窒化プロセスを最適化します。
6）酸性腐食またはアルカリ腐食中の二次的な損傷または表面への汚染を防ぐために、表面処理プロセスを厳密に制御します。
Mat Aluminumの5月jiangが編集
投稿時間：AUG-28-2024
